简介

在翻新用于纸板印刷的橡皮布时，若发现其硬度偏低，可通过涂抹硬化剂涂层来提高硬度。先将橡皮布表面清洁干净，确保无杂质残留，然后将硬化剂均匀地涂抹在橡皮布表面，按照硬化剂的使用说明进行固化处理。例如，在常温下放置一定时间或采用适当的加热方式加速固化。经过处理后，橡皮布的硬度提升至适合纸板印刷的范围，能更好地适应纸板印刷的压力和摩擦，提高印刷质量，使印刷出的纸板图案清晰、墨色均匀。保证其在印刷过程中的压力均匀性和弹性。涂胶需分层进行，每层厚度均匀，保证性能稳定。UV翻新橡皮布加工

橡皮布翻新时，去除表面的油墨及杂质是首要步骤。质量的橡皮布清洗剂能有效溶解油墨，且对橡皮布材质腐蚀性小。以书籍印刷橡皮布为例，其表面可能因长期印刷积累一定油墨，可将清洗剂均匀喷洒在橡皮布表面，然后用干净的软布擦拭，再用清水冲洗干净。经过这样的处理，橡皮布表面的油墨被***，能更好地进行后续的翻新操作，有助于恢复其原有的吸墨和传墨性能，保障印刷品的质量。再进行后续的清洁和保养，使橡皮布能重新良好地吸附油墨，浙江国产翻新橡皮布供应商涂胶后进行紫外线固化，快速定型提升效率。

橡皮布翻新前后的成本效益分析：对橡皮布翻新前后进行成本效益分析很有必要。翻新成本包括清洗剂、修补材料、人工费用以及设备损耗等。以翻新一块常见规格的气垫式橡皮布为例，清洗剂和修补材料费用约为 50 - 100 元，人工费用根据翻新工艺复杂程度在 100 - 300 元不等，设备损耗按一定比例分摊。而购买一块新的同类型橡皮布成本在 500 - 1000 元。翻新后的橡皮布若能恢复到良好性能，可延长使用时间，减少新橡皮布采购成本。同时，避免因频繁更换橡皮布导致的印刷机停机时间，提高生产效率。通过成本效益分析，可判断橡皮布是否值得翻新以及如何优化翻新流程以提高效益。

翻新橡皮布在延长印刷设备寿命方面，也有间接的积极作用。旧橡皮布若表面磨损严重或厚度不均，在印刷过程中会导致印刷压力波动，长期使用会对印版、压印滚筒等设备部件造成额外磨损，缩短设备使用寿命。而翻新橡皮布经过精细修复，表面平整、厚度均匀，能确保印刷压力稳定传递，减少对设备部件的冲击和磨损。例如，印版的使用寿命通常受印刷压力波动影响较大，使用翻新橡皮布后，印刷压力稳定，印版的使用寿命可延长 20% 以上，减少了印版的更换频率和成本。此外，稳定的印刷压力还能降低设备的故障率，减少维修次数和维修成本，从长远来看，既节省了橡皮布的耗材成本，又降低了设备维护成本，为印刷厂带来双重效益。老化橡皮布翻新前需评估，判断是否具备翻新价值。

翻新橡皮布在降低中小企业印刷成本方面，发挥着不可替代的作用。对于资金有限、印刷量波动较大的中小型印刷厂，购买新橡皮布的成本压力较大，尤其是在订单淡季，闲置的新橡皮布会造成资金占用。而翻新橡皮布的成本为新品的一半左右，且可根据订单需求灵活定制修复数量，避免资金浪费。此外，翻新橡皮布的使用门槛较低，无需更换现有印刷设备或调整印刷参数，只需按照常规橡皮布的安装方式操作即可，上手简单便捷。某小型包装印刷厂负责人表示，引入翻新橡皮布后，每月的耗材成本降低了 2 万多元，资金周转更加灵活，同时由于成本降低，在承接小批量订单时，也能给出更具竞争力的报价，吸引了更多客户，业务量较之前提升了 15%。用软毛刷清理橡皮布表面，去除细小杂质。UV翻新橡皮布加工

翻新时注意橡皮布经纬方向，避免安装错误。UV翻新橡皮布加工

柔性版橡皮布弹性层更软（肖氏 A50-55）、基材多为聚酯纤维，翻新是 “保护柔性” 与 “防拉伸变形”：检测环节：采用微距成像系统检查表面微小裂纹，因柔性版印刷压力小（0.05-0.1MPa），即使 0.01mm 的裂纹也会导致油墨转移不均；同时用拉力测试机检测基材拉伸率，若经纬向拉伸超过 2%，需先通过设备矫正，避免修复后套印不准。修复环节：表面磨损修复禁用研磨工艺，优先用纳米级柔性涂层覆盖，涂层厚度控制在 0.01mm-0.015mm，防止涂层过厚降低橡皮布柔性；填补凹陷时需采用低收缩修复材料，固化后收缩率需≤1%，避免局部凸起导致印刷图案变形。后处理环节：避免高温硫化，采用常温固化（25℃-30℃）工艺，固化时间延长至 4 小时，保护弹性层柔软度；出厂前需在柔性版测试机上模拟印刷，使用薄膜承印物检测油墨附着力，确保无脱墨现象，适配柔性版印刷的低张力特性。UV翻新橡皮布加工